浓相输送控制系统升级改造
7、
项目简介:
焙烧车间浓相输送属于氧化铝输送设备,2007年投入使用;设备投运至今已5年多,部分控制元件已经出现老化、损坏现象,自动控制系统的可编程控制系统,近期故障频率高,实现自动充排料过程困难;浓相输送系统料位传感器零点漂移,容易发生堵料;给焙烧炉的持续稳定运行带来影响,威胁到焙烧炉系统的正常运行。现在改造如下:1、改变现有自动、手动串联控制方式,改为并联控制方式,即设备手动控制在正常情况下即能远程操作也能就地操作,能够为自动控制的修复赢得足够的时间,保证生产的稳定性。2、用智能线性料位传感器代替现有称重传感器,用于压力罐料位的辅助测量,防止压力罐过充料;3、利用现有控制柜壳体和可编程控制器,对现有控制柜内部其它元器件进行更新,对组态软件、通讯软件进行更新换代,对过程控制中不合理的条件进行更改,优化操作控制。4、更换、升级信号隔离器,延长隔离器使用寿命,增强抗干扰能力,避免因信号干扰造成的错误报警。编辑内部程序,避免了两个料罐同时打料,利用压力作为控制条件,压力降低到设定值后,射流泵就不能启动。
推广应用情况:
有效减少了因浓相输送故障导致的焙烧炉停车事故及因零点漂移造成的压缩空气的消耗,按2012年因浓相输送故障导致焙烧炉手动停车两次计算,每次跳停恢复时间为2小时,每小时煤气排放量为3.5万标方,每小时设备空转耗电量为1200kwh,每月产生四次零点漂移,每次零点漂移造成风浪费200m3,通过系统优化压力的调整等措施,可减少用风200 m3/天计算,年效益为2.5万元(煤气)+0.82万元(电)+2万元(风)=5.32万元。
完成单位:中美铝业 成果类别:小发明 获奖等级:三等奖